В настоящее время мировые производители цемента озабочены вопросами снижения энергоемкости производства и сокращения углеродного следа при производстве цемента.
Сокращение энергопотребления возможно при переходе с ископаемого топлива на альтернативные его виды. При этом одновременно решается и задача сокращения уровня углеродных выбросов. Специалисты оценивают сокращение выбросов CO₂ при таком подходе примерно на 35 %.
Однако большая часть CO₂, поступающего в процессе производства, возникает во время обжига известняка. Решением является технология, которая позволит улавливать эти выбросы и утилизировать их в специальных хранилищах. Однако сейчас эта технология далека от широкого применения. Альтернатива – сокращение выбросов за счет сокращения количества клинкера, необходимого для производства готового продукта.
В качестве наполнителя используется зола уноса от угольных электростанций, доменный шлак от производства чугуна и стали и ряд других «заменителей». Производителям цемента удается для некоторых видов продукта достичь использования клинкера в объеме всего 40% от первоначально необходимого количества.
Перспективным материалом для замены клинкера эксперты считают метакаолин или силикат алюминия. Это искусственный порошкообразный материал, который получают после обжига и помола каолиновых глин. В качестве сырья можно использовать «хвосты», остающиеся в алюминиевой промышленности. То есть «отходы» металлургии можно превратить в «доходы» цементной отрасли, попутно улучшив экологическую составляющую технологии.
Замена 30% клинкера метакаолином позволяет на 40% снизить объем выбросов углекислого газа, выделяющегося при обжиге традиционного сырья для цементе.
В настоящее время уже предлагаются готовые решения для цементных заводов, которые позволяют получать метакаолин на для его введения в клинкер.
Источник FLSmidth