Исследователи из Кембриджского университета разработали способ производства бетона с минимальным углеродным следом в больших количествах. Основой является отработанный цемент, а местом производства – электродуговые печи сталелитейной промышленности.
Метод, разработанный инженерами, включает в себя переработку старого цемента из снесенных зданий путем его нагревания и реактивации содержащихся в нем соединений.
Ключевой момент предложенного метода – использование уже существующих электродуговых для переработки стали. Подход исследователей из Кембриджа позволяет сократить выбросы, которые связаны с химической реакцией превращения известняка в новый цемент. Плюсом к этому сокращаются выбросы, которые связаны с сжиганием топлива для питания традицинных высокотемпературных цементных печей.
Ученые успешно протестировали свой метод на предприятии по переработке стали. Процесс относительно прост. После сноса здания полученный бетон измельчается до такой степени, что цемент может быть отделен от заполнителей.
Этот вторичный цемент помещается в сталеплавильную печь и используется вместо извести в качестве «флюса» — чистящего средства, используемого в процессе переработки для удаления примесей из расплавленного металла. Дело в том, что цемент и известь имеют схожий состав на основе оксида кальция.
Флюс соединяется с примесями, образуя шлак – побочный продукт, который поднимается в верхнюю часть расплавленной стали и может быть легко отделен. Если шлак на основе цемента удалить и быстро остудить, он превращается в высококачественный портландцемент.
По словам исследователей, ожидается, что этот переработанный цемент будет таким же прочным, как и любой другой цемент.
Новый метод имеет преимущество перед другими решениями для низкоуглеродистого бетона: он использует существующие процессы, оборудование и стандарты без существенных дополнительных затрат ни для бетонной, ни для сталелитейной промышленности.
Источник
Recycling “breakthrough” could usher in zero-emissions cement